四、切边之必要性

由于卷材系由呀压延后裁分所需之宽度尺寸，故卷材之边侧留存较不均的应力及毛边随冲压工站的传送及冲压处的不平均，导致应力随之释放，使得料带受力变形。另因铜材搬运和堆栈的方式：材料边际会受外力碰撞些许变形，分条裁切之直线性亦会受材料特性差异的影响，所以在确保连续模制品均质性和顺送的考虑，会施以适当之切边工站。

五、细•圆孔之阻塞

由于落料路径的不顺畅造成废屑屯塞、迭挤堵住落料口、经下料次数的增多，反作用力终将冲头挤压造成挫屈断裂。
其下模：a、落料斜度大小b、刃口直线部的长短c、背板模座逃孔的大小d、切削油的粘度e、冲剪的轮廓f、落料过度翻转等，均影响落料的难易.

六、尖角不良：

当成品要求锐角时，常因刀具的加工极限和角隅冲剪的尖端应力集中，导致成品无法达尖锐之要求并有受冲剪之拉应力向下成一模辊。
一般会分割其下模入块来克服加工之死角，或以间隙经验值来减低，另角隅要求高时剥板亦可采分割研磨方式来缩小R弧。对于较厚之材料亦可施以较重的压料力剪切或二次修边冲切，其较高速的冲压亦可改善，若允许其刀口的利钝及较小剪斜角都是可缓和的措施。

七、粉屑：

在冲压过程中，因模具、材料、机具特性的不协调导致在高速的冲切中材料受摩擦延伸有刮、搓、挫、压、磨等破坏从而使料带边际、表面、毛边、晶粒、镀层等受力脱离，由于体积细微，在长期的冲压中积累，不管是对模具寿命、成品尺寸外观和电镀功能性都是严重的致命伤。

常见原因有：a、冲剪间隙不当b、弯曲冲子下模角隅无消除c、过切重复切刀口模摩擦d、毛边过大e、穿越间隙过小f、刀具加工痕及面粗度g、弯曲间隙擦光h、导位销刮磨i、材料硬度j、模具本身零件摩擦剥落k、导套铝屑等

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