不锈钢端子模具的设计中，间隙的设定尤其重要，合理的间隙与模具的寿命息息相关。

一、不锈钢端子模具间隙的调整

凸凹模固定板内的模块安装定位孔因对模芯频繁、多次的组合而产生磨损，造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)，均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，故组装后必须进行切纸试验（纸片呈拉断状的一边表示间隙过大），或透过对冲切后断面状况检查，以移位的方式来获得合理的间隙调整，并作相应记录，也可在孔位作记号等，以便后续维护作业。

二、不锈钢端子模具合理间隙的確定

合理间隙的定义 : 对于同一间隙数值,要想滿足多方面的要求,非常困难,因此,合理间隙其实指的是一个范围而非一个确定值. （一般取值为：裂断面与光亮面各站切面的1/2）

合理间隙的确定原則

A 工件断面质量沒有严格要求时,选用较大間隙,以提高模具寿命和减小冲裁力.    B工件断面质量及制造公差要求较高时,选用较小间隙.    C确定模具上下刃尺寸时,考虑模具在使用中磨损会使刃口間隙变大,应选 GAP min值來計算.

三、不锈钢端子模具下料间隙与不锈钢端子模具寿命的关系

在冲裁过程中，模具刃口处所受的压力非常大，使模具刃口与材料接触面间出現局部附著现象，产生附著磨损。其磨损量与接触压力，相对滑动距离成正比，与材料 的屈服強度成反比，是模具磨损的主要形式。

间隙较小时，接触压力会增大，摩擦距离增长，摩擦发热严重，导致模具磨损加剧，使模具与材料间产生粘結现象，还会引起刃口的压缩疲劳破坏，使之崩刃。

间隙小 ，冲裁件与刃口摩擦力大， 刃口磨损大,寿命变短.

间隙较大时，材料弯曲拉伸相对增加，模具刃口端面的正压力增大，容易产生崩刃或塑性变形，使磨损加剧。

间隙大，冲裁件与刃口摩擦力小，刃口磨损小,寿命延長.

间隙过大或过小都会降低模具寿命。因此间隙合适或适当增大模具间隙，可使凸﹑凹模与材料间的摩擦减小，并减缓间隙不均匀的不利因素﹐从而提高模具寿命。    凹模端面磨损比凸模大，原因是凹模端面材料滑动较为自由，而凸模下的材料沿板面方向的滑动则受到了限制。    凸模侧面的磨损最大，則是因为凸模侧面受到卸料作用的长距离摩擦而加剧了磨损。    为了提高不锈钢端子模具寿命，可采用较大间隙；若用较小间隙，就必须提高模具硬度和制造精度，对沖模刃口充分润滑，以减少磨损。