由于动力电池结构件中多数为铝件，铝合金表面对光的反射率很高，当高强度激光束射到材料表面时，金属表面将会有60%-98%的激光能量因反射而损失掉，且反射率随表面温度变化。所以焊接时会选择尖形波或者双峰波。

动力电池焊接时出现“小孔”形成，进行深熔焊时，金属熔化后液态金属对激光的吸收率迅速增大，此时应迅速减小激光能量，以小功率进行焊接，以免造成飞溅。此种焊接波形后面缓降部分脉宽较长，能够有效地减少气孔和裂纹的产生。采用此波形，使焊缝熔化凝固重复进行，以降低熔池的凝固速度。此波形在焊接种类不同组件时可做适当调整。

选择合适的离焦量也可减少气孔的产生，离焦量的变化对焊缝的表面成形和熔深均有很大的影响，采用负离焦可以增加熔深，而脉冲焊接时，正离焦会使焊缝表面更加平滑美观。

由于原材料对激光的反射率较高，为了防止激光束垂直入射造成垂直反射而损害激光聚焦镜，焊接过程中通常将焊接头偏转一定角度。焊点直径和有效结合面的直径随激光倾斜角增大而增大，当激光倾斜角度为40°时，获得最大的焊点及有效结合面。焊点熔深和有效熔深随激光倾斜角减小，当大于60°时，其有效焊接熔深降为零。所以倾斜焊接头到一定角度，可以适当增加焊缝熔深和熔宽。

动力电池结构组件激光焊接时，焊接速度越快，越容易出现裂纹。因为焊接速度过快，过冷度大，焊缝区晶粒细化，形成了大量同方向生长的“束状晶”，在束状晶之间的晶面上有利于裂纹的产生。而焊接速度过快，焊件熔深相对变小。